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          切削液在使用过程中出现的问题及其对策

          切削液在使用过程中出现的问题及其对策
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          切削液在使用过程中出现的问题及其对策
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          编辑时间 : 2019-12-18

            切削液在使用过程中出现的问题及其对策


            切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能,被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题,下面结合我们工作中的实际经验,总结出以下切削液使用中的问题及其对策。


            一、切削波变质发臭的问题

            切削液变质发臭的主要原因是:切削液中含有大量细菌,切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每20~30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有臭鸡蛋味,切削液变黑。当切削液中的细菌大于106个/ml时,切削液就会变臭。

            (1)细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:

            1)配制过程中有细菌侵入,如配制切削液的水中有细菌。

            2)空气中的细菌进入切削液。

            3)工件工序间的转运造成切削液的感染。

            4)操作者的不良习惯,如乱丢脏东西。

            5)机床及车间的清洁度差。

            (2)控制细菌生长的方法

            1)使用稳定性好的切削液。

            2)用纯水配制浓缩液,不但配制容易,而且可改善切削液的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

            3)使用时,要控制切削液中浓缩液的比率不能过低,否则易使细菌生长。

            4)由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

            5)切削液的pH值在8.3~9.2时,细菌难以生存,所以应及时加入新的切削液,提高pH值。

            6)保持切削液的清洁,不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

            7)必要时可使用杀菌剂。

            8)保持车间和机床的清洁。

            9)设备如果没有过滤装置,应定期撇除浮油,清除污物。


            二、切削液的腐蚀问题

            (1)产生腐蚀的原因

            1)切削液中浓缩液所占的比例偏低。

            2)切削液的pH值过高或过低。例如PH>9.2时,对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。

            3)不相似的金属材料接触。

            4)用纸或木头垫放工件。

            5)零部件叠放。

            6)切削液中细菌的数量超标。

            7)工作环境的湿度太高。

            (2)防治腐蚀的方法

            1)用纯水配制切削液,并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

            2)在需要的情况下,要使用防锈液。

            3)控制细菌的数量,避免细菌的产生。

            4)注意控制工作环境的湿度。

            5)要避免切削液受到污染。

            6)要避免不相似的材料接触,如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。


            三、产生泡沫的问题

            在使用切削液时,有时切削液表面会产生大量泡沫。

            (1)产生泡沫的主要原因

            1)切削液的液面太低。

            2)切削液的流速太快,气泡没有时间溢出,越积越多,导致大量泡沫产生。

            3)水槽设计中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直。

            (2)避免产生泡沫的方法

            1)在集中冷却系统中,管路分级串联,离冷却箱近的管路压力应低一些。

            2)保证切削液的液面不要太低,及时检查液面高度,及时添加切削液。

            3)控制切削液流速不要太快。

            4)在设计水槽时,应注意水槽直角不要太多。

            5)在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。


            四、操作者皮肤过敏的问题

            (1)产生操作者皮肤过敏的主要原因

            1)pH值太高。

            2)切削液的成分。

            3)不溶的金属及机床使用的油料。

            4)浓缩液使用配比过高。

            5)切削液表面的保护性悬浮层,如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。

            (2)在工作中,为了避免操作者皮肤过敏,应该注意以下几点

            1)操作者应穿工作服,带手套,应注意避免皮肤与切削液直接接触。

            2)切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。

            3)如果使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用,比例不易过高。


            怎么合理的选用切削液


            合理的选用切削液,可以有效的减少切削过程中的摩擦,改善散热条件,降低切削力、切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度和切削效率,保证已加工表明质量。从机械加工经济效益出发,当然要求在使用切削液之后可以提高效率。实际上,现在已经有许多切削液在提高经济效益方面发挥了作用。


            笼统的说,低速重负荷切削需要充分的润滑,通常选用极压切削液高速浅层切削,冷却是首要的,一般选用水基切削液。一般的研磨加工,有时润滑反而有害,故可以使用合成液或化学溶液。


            同时,切削液产品的使用寿命的长短也是需要考虑的因素,通常都要求所选水溶性金属切削液具有一个相对长的使用寿命,来满足工厂降低综合成本的要求,而且,较长的切削液使用寿命,不但降低了水溶性金属切削液的使用量,更减少了换液次数,减少机床停机时间,降低了人工费用,以及减少水溶性金属切削液的废液处理次数和处理以及由此而产生的大量废液处理费用。


            另外加工材料、加工材质、机床构造也是确定选用油基切削液或水基切削液的重要依据。但是切削液的选择也非常重要,只要选择合适的切削液才能发挥上述作用,如果选择不当,则可能适得其反。


            现在市场上销售的切削液种类很多,它们的性能千差万别,这给我们正确选用带来不便。在选用切削液时,要从一次性能、二次性能、使用寿命、稀释比例和生产成本等多方面加以考虑。


            切削液使用中防锈性能的提高方法


            在金属加工流程中时常会遇到,工件还没有流传到下一个工序产品就已经是锈迹斑斑,金属工件表面严重的被腐烂,工件的腐烂给金属产品加工带来了很大的损害,严重的影响到产品的尺寸、精密度、外观等,也给生产厂家带来了不必要的经济损失和麻烦,那么如何来预防金属的腐烂减少损失呢?我们就切削液的种类来一样和大家分享:

            一、切削液在使用中防锈性能的提高:

            1、在切削液的使用当中我们应该养成一个良好的习惯,不要在切削液的工作水槽中清洗衣服、抹布、手、不要往水槽中投放杂物等、脏物等以免细菌等的混入消耗切削液中的有机添加物,影响稀释液的使用寿命和性能。

            2、生产加工过程中稀释液的润滑、防锈、冷却性能会有所消耗,应该及时补充损耗部分,随时掌控工作液的浓度。

            3、选择防锈性能好的优质切削液

            4、可以在稀释液中适当的添加一定量的atwell-2600防锈剂

            5、适当的添加一定量的封闭剂,如乙醇胺碱等

            6、减少水的硬度,降低金属离子的存在。

            7、降低存放地的温度和湿度。


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