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          如何保证切削液的使用状态或有效延长其使用寿命?

          如何保证切削液的使用状态或有效延长其使用寿命?
          如何保证切削液的使用状态或有效延长其使用寿命?
          如何保证切削液的使用状态或有效延长其使用寿命?
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          编辑时间 : 2019-12-14

            

            如何保证切削液的最佳的使用状态或有效延长其使用寿命?通常的做法是选择优质的切削液。在正确选型的前提下,实际上还需要做好切削液的日常维护及保养。


            一、合理使用切削液

            合理使用金属切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形,既可保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本。

            金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素,应综合考虑,合理选择和正确使用。

            1.要根据加工要求来选用

            粗加工时,切削用量较大,产生大量的切削热,为了降低切削温度,这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。

            2.要与不同的加工方式相对应

            在当代机械加工中,切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔,通常要求高效率加工,故应选用水基切削液;而拉削和切齿时,须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命,故最好选用油基切削液。

            3.要根据工件和刀具不同的材质来选用

            不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异,此时要分别选用不同的切削液。例如,加工齿轮一类硬度较低的工件,就要采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。

            4.要参照机床本身特性来选用

            对一些高效贵重设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。


            二、金属加工液日常维护及保养

            作为日常维护,首先想到是产品浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都有厂家的推荐使用浓度范围,这不光和切削液自身相关,也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中,将浓度严格控制在推荐范围之内,对于精加工或加工质量要求高的工序,在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%,这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响,而且也会有效延长切削液的寿命。

            然而实际的维护成本并没有想象的那么多,原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分,所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。

            如何减少切削液浓度波动?有如下几个措施:

            首先,是液位和浓度的控制。

            (1)保持合理的液位,一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间;单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。

            (2)设定目标值,即浓度范围的中值;低于此值应补液;

            (3)补液时,建议使用混配器,如果没有配备混配器,加液时应加在流量最大处,这样可使原液尽快分散;

            其次,就是监控切削液的pH值,这如同人体体温,太低或太高都是不利的。一般而言,切削液的最佳范围在8.8-9.5之间,然而切削液出现问题,更多是“低烧”,尤其是在夏季开机率不高时,pH降低的机率会更多一些。

            pH值降低了怎么办?

            (1)仍在可控范围内,可以适当提高浓度1-2%,并加强浮油和定期循环的管理;

            (2)当pH值介于8.5到8.8之间,可加入适量厂商指定的pH提高剂,并检测微生物含量;

            (3)当pH<8.5时,切削液会伴有异味,这时需要立即进行杀菌处理,同时需要与切削液供应商联系,共同查明原因,并制定合理的解决方案。


            切削液发臭、腐蚀怎么办?


            切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能,被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题,下面结合我们工作中的实际经验,谈谈切削液使用中的问题及其对策。


            切削变质发臭的问题

            切削液变质发臭的主要原因是:切削液中含有大量细菌,切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每20~30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有臭鸡蛋味,切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时,切削液就会变臭。

            (1)细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:

            1.配制过程中有细菌侵入,如配制切削液的水中有细菌。

            2.空气中的细菌进入切削液。

            3.工件工序间的转运造成切削液的感染。

            4.操作者的不良习惯,如乱丢脏东西。

            5.机床及车间的清洁度差。

            (2)控制细菌生长的方法

            1.使用高质量、稳定性好的切削液。

            2.用纯水配制浓缩液,不但配制容易,而且可改善切削液的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

            3.使用时,要控制切削液中浓缩液的比率不能过低,否则易使细菌生长。

            4.由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

            5.切削液的pH值在8.3~9.2时,细菌难以生存,所以应及时加入新的切削液,提高pH值。

            6.保持切削液的清洁,不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

            7.经常使用杀菌剂。

            8.保持车间

            9.设备如果没有过滤装置,应定期撇除浮油,清除污物。

            切削液腐蚀的问题

            (1)产生腐蚀的原因

            1.切削液中浓缩液所占的比例偏低。

            2.切削液的pH值过高或过低。例如PH>9.2时,对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。

            3.不相似的金属材料接触。

            4.用纸或木头垫放工件。

            5.零部件叠放。

            6.切削液中细菌的数量超标。

            7.工作环境的湿度太高。

            (2)防治腐蚀的方法

            1.用纯水配制切削液,并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

            2.在需要的情况下,要使用防锈液。

            3.控制细菌的数量,避免细菌的产生。

            4.检查湿度,注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

            5.要避免切削液受到污染。

            6.要避免不相似的材料接触,如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。



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